BGV D 38: Treibladungspulver, Anhang 1

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Anhang 1

Erläuterungen zur Anlage

Vorbemerkungen:

- Der Arbeitsablauf erfolgt nicht notwendigerweise in der Reihenfolge, in der die Arbeitsgänge in Anlage 1 aufgeführt sind.

- Einige Arbeitsgänge sind in Anlage 1 nicht ausdrücklich erwähnt.

- Die Arbeitsgänge der Spalten I, II, III und V für normale lösemittelverarbeitete Pulver sind weitgehend analog, ebenso die für die Spalten IV und VI beim normalen lösemittelfreien Verarbeiten, so daß in der Beschreibung nur in Ausnahmefällen auf Unterschiede hingewiesen wird.

Im folgenden wird eine Kurzbeschreibung der Arbeitsgänge entsprechend den Zeilennummern gegeben:

Lösemittelprozeß

Zeilen-Nr. (Spalten I, II, III und V)

1/2/4/6/31	ABSTELLEN: Die Gebäude dienen nur dem Abstellen der genannten Stoffe für das Herstellen und Verarbeiten sowie dem Abstellen der versandmäßig verpackten Treibladungspulver (TLP). Die Begriffsbestimmung "Abstellen" findet sich in § 2 Nr. 2 UVV "Explosivstoffe und Gegenstände mit Explosivstoff - Allgemeine Vorschrift" (VBG 55a).
7	VERDRÄNGEN: Wird Nitrocellulose (NC) als Einsatzstoff in wasserfeuchter Form angeliefert, muß dieses Phlegmatisationswasser in einer Verdrängungsanlage in einem mehrstufigen Prozeß ausgetrieben und durch Ethanol ersetzt werden. Wird die NC alkoholfeucht angeliefert, entfällt das Verdrängen.
9	MISCHEN/KNETEN: Die alkoholfeuchte NC wird zusammen mit den übrigen Stoffen als Pulvermischung (PMi) in einem Trogkneter gemischt und mit Lösemittel so lange geknetet, bis eine gleichmäßig gequollene Pulvermasse (PMa) entstanden ist. Die lösemittelfeuchte PMa wird in dichtschließende Behälter abgefüllt. - Für 2- und 3basige TLP (Spalten III und V), die nach dem Lösemittelverfahren verarbeitet werden, wird das Sprengöl in Form von PVK der PMi zugegeben und im Kneter zur PMa verarbeitet. Die Temperatur der Masse im Kneter wird durch ein Temperaturprogramm des Heizmediums im Knetermantel gesteuert.
10	SCHNECKENPRESSEN (Kneten/Granulieren): Anstelle des Mischens und Knetens im Trogkneter kann die PMi auch kontinuierlich in Schneckenpressen (Extrudern) oder ähnlichen kontinuierlichen Anlagen zur PMa verarbeitet werden. Um einen anschließenden kontinuierlichen Prozeß zu erleichtern, wird die PMa zweckmäßigerweise am Ende der Maschine durch Schneidwerkzeuge in Granulatform geschnitten. Im Trogkneter vorverarbeitete PMa kann auch zur Verdichtung einem anschließenden Extrusionsprozeß unterworfen werden.
14/19/21/25/29	ABSTELLEN: Gebäude und Räume für das Abstellen zwischen den einzelnen Produktionsschritten sind mehrfach vorhanden. Mit dem Abstellen ist gleichzeitig eine Reifung und ein Stabilisierungsvorgang verbunden.
15	SCHNECKENPRESSEN (Formgeben): Während bei Zeile 10 der Knetprozeß im Vordergrund steht, dient der Arbeitsgang Zeile 15 der endgültigen Formgebung des TLPs.
16	KOLBENPRESSEN: Bei diesem Arbeitsgang wird in nichtbeheizten Kolbenpressen die PMa in Stränge geformt. Es schließt sich ein Vortrocknen an, bei dem durch Verdunsten an der Oberfläche sich diese so weit verfestigt, daß die Stränge geschnitten werden können.
17	SCHNEIDEN: In Schneidemaschinen werden die Stränge in Pulverkörner oder -stangen geschnitten.
20/24	VAKUUMTROCKNEN/TROCKNEN: Trockenvorgänge treten im Herstellungsablauf mehrfach auf. In der 1. Phase der Lösemittelentfernung reduzieren sich die Pulverkörner auf die Endmaße (Schrumpfung) und werden danach durch Warmluftbehandeln von den Lösemittelresten befreit (Grünkorn-Trocknung). Dieser letztere Vorgang wird auch in Vakuumtrockenschränken durchgeführt. Nach dem Oberflächenbehandeln und Wässern muß nochmals getrocknet werden.
18/27	VORSIEBEN/FERTIGSIEBEN: Zwei Siebvorgänge sortieren die verlangte Körngröße aus. Das Vorsieben beseitigt nach dem Schneiden und Trocknen Feinanteile und Fehlgrößen, während das Fertigsieben der Qualitätsverbesserung dient.
23	WÄSSERN: Wenn die TLP keine extrahierbaren Komponenten enthalten, kann ein Wässern mit Heißwasser in Behältern das Austreiben der organischen Lösemittel unterstützen. - Für Spalte II bewirkt das Wässern die Extraktion des wasserlöslichen Salzes, die zum porösen TLP führt. Diese TLP sind dann in trockenem Zustand besonders gefährlich und sollten möglichst noch im feuchten Zustand elektrisch leitfähig gemacht werden.
22/26	OBERFLÄCHENBEHANDELN/POLIEREN: Oberflächenbehandeln und Polieren kann in derselben Anlage durchgeführt werden. Das Oberflächenbehandeln hat die Verbesserung der Abbrandcharakteristik und der Oberflächengüte zum Ziel. In rotierenden Trommeln wird auf die Pulverkörner eine Lösung eines Behandlungsmittels aufgesprüht, das in die Oberfläche eindringt. Der Poliervorgang bewirkt mit Hilfe von Graphit eine Glättung und Verdichtung der Oberfläche.
28	VERMENGEN: Zur Sicherstellung der Einheitlichkeit eines Pulverloses wird es beim Vermengen in seiner Gesamtheit abgemischt.
30	VERPACKEN: Das Verpacken in feuchtigkeitsdichte Behältnisse, die nach dem Einstellen der Pulverfeuchte (meist verbunden mit dem letzten Abstellen, Zeile 29) erfolgt, beendet den Herstellungsprozeß der TLP. Danach muß das versandmäßig verpackte TLP nur noch die vom Besteller vor der Auslieferung vorgeschriebene Lagerphase durchlaufen.

Lösungsmittelfreier Prozeß

Zeilen-Nr. (Spalten IV und VI)

1/5/6/31	ABSTELLEN: Die Gebäude dienen nur dem Abstellen der genannten Stoffe für das Herstellen und Verarbeiten sowie dem Abstellen der versandmäßig verpackten TLP.
8	ENTWÄSSERN VON PULVERROHMASSE (PRM): Die angelieferte PRM enthält aus Gründen der Transportsicherheit einen verhältnismäßig hohen Wasseranteil. Deshalb wird durch ein Vortrocknen die PRM vor dem Weiterverarbeiten durch Direkttrocknen oder durch Zentrifugieren auf den gewünschten Wassergehalt gebracht.
9	MISCHEN/KNETEN: In einem Trogmischer wird die PRM zusammen mit den übrigen Stoffen gemischt, bis eine gleichmäßige, jedoch noch nicht gelatinierte PMi entstanden ist.
10	SCHNECKENPRESSEN (KNETEN/GRANULIEREN): Anstelle des Gelatinierens auf Walzen kann die PMi auch kontinuierlich in Schneckenpressen (Extrudern) oder ähnlichen kontinuierlichen Anlagen zur PMa verarbeitet werden. Um einen anschließenden kontinuierlichen Prozeß zu erleichtern, wird die PMa zweckmäßigerweise am Ende der Maschine durch Schneidwerkzeuge in Granulatform geschnitten.
11	FRIKTIONSWALZEN: Im Chargenverfahren beginnt das Granulieren der PMi beim Walzprozeß, bei dem Mengen bis zu 5 kg PMi auf beheizten Friktionswalzen so lange bearbeitet werden, bis die Gelatinierung eintritt und dadurch das Wasser aus der PMa verdrängt wird; es läuft ab oder verdampft.
12	SIMULTANWALZEN: Auf Simultanwalzen wird das Gelatinieren in Chargen bis zu 20 kg zu Ende geführt. Dabei tritt eine vollständige Plastifizierung ein, die es erlaubt, das Walzgut als homogenes Fell oder als dicke Folie abzuziehen. Der gesamte Walzprozeß kann auch ausschließlich auf Simultanwalzen durchgeführt werden.
13	FEINWALZEN: Das Auswalzen der in Zeile 12 genannten Folien dient dem Kalibrieren von Blättchen- oder Folienpulvern und wird auf besonderen Feinwalzen (Kalandern) oder auch auf Simultanwalzen mit entsprechend eingestelltem Walzenspalt vorgenommen.
14/19/25/29	ABSTELLEN: Gebäude und Räume für das Abstellen zwischen den einzelnen Arbeitsgängen sind mehrfach vorhanden. Mit dem Abstellen ist gleichzeitig ein Reifen oder ein Stabilisierungsvorgang verbunden. Dies gilt auch für die PRM.
15	SCHNECKENPRESSEN (FORMGEBEN): Während bei Zeile 10 der Knetprozeß im Vordergrund steht, dient der Arbeitsgang Zeile 15 dem endgültigen Formgeben der TLP.
16	KOLBENPRESSEN: Bei diesem Arbeitsgang werden in beheizte hydraulische Kolbenpressen erwärmte Wickel, die aus Walzfellen hergestellt wurden, einzeln geladen und in warmem Zustand zu Strängen verpreßt.
17	SCHNEIDEN: Je nach Pulverart werden die Stränge auf Rundschneide- oder Anschlagschneidemaschinen in die vorgesehenen Längen geschnitten.
18/27	VORSIEBEN/FERTIGSIEBEN: Zwei Siebvorgänge sortieren die verlangte Körngröße aus. Das Vorsieben beseitigt nach dem Schneiden Feinteile und Fehlgrößen, während das Fertigsieben der Qualitätsverbesserung dient.
24	TROCKNEN: Der Trockenvorgang beschränkt sich auf das Entfernen noch anhaltender geringer Wasserfeuchtigkeit und auf Lösemittelreste, die durch eine eventuelle Oberflächenbehandlung eingebracht wurden.
22/26	OBERFLÄCHENBEHANDELN/POLIEREN: Oberflächenbehandeln und Polieren kann in derselben Anlage durchgeführt werden. Das Oberflächenbehandeln hat die Verbesserung der Abbrandcharakteristik und der Oberflächengüte zum Ziel. In rotierenden Trommeln wird auf die Pulverkörner eine Lösung des Behandlungsmittels aufgesprüht, das in die Oberfläche eindringt. Der Poliervorgang bewirkt mit Hilfe von Graphit eine Glättung und Verdichtung der Oberfläche.
28	VERMENGEN: Zur Sicherstellung der Einheitlichkeit eines Pulverloses wird es beim Vermengen in seiner Gesamtheit abgemischt.
30	VERPACKEN: Das Verpacken in feuchtigkeitsdichte Behältnisse, das nach dem Einstellen der Pulverfeuchte (meist verbunden mit dem letzten Abstellen, Zeile 29) erfolgt, beendet den Herstellungsprozeß der TLP. Danach müssen die versandmäßig verpackten TLP nur noch die vom Besteller vor der Auslieferung vorgeschriebene Lagerphase durchlaufen.

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